很多人都知道压缩机的两级适合高压生产，第一级适合大产气。有时，需要执行两次以上的压缩。为什么需要分级压缩？
当气体的工作压力要求较高时，采用单级压缩不仅不经济，有时甚至不可能，必须采用多级压缩。多级压缩是气体从吸入开始，经过多次升压达到所需的工作压力。

1.节省电力消耗

采用多级压缩时，可在级间设置冷却器，使压缩气体经过一级压缩后进行等压冷却，降低温度，然后进入下一级气缸。温度降低，密度增加，便于进一步压缩，与一次性压缩相比可大大节省能耗。因此，在相同压力下，多级压缩的工作面积小于单级压缩。级数越多，功耗越大，越接近等温压缩。
注：喷油螺杆空压机的空压机非常接近恒温过程。如果达到饱和状态后继续压缩并继续冷却，就会析出冷凝水。如果冷凝水与压缩空气一起进入油气分离器（油箱），会使冷却油乳化，影响润滑效果。随着冷凝水的不断增加，油位会不断上升，最终冷却油会随着压缩空气进入系统，污染压缩空气，给系统造成严重后果。
因此，为了防止冷凝水的产生，压缩室内的温度不能太低，必须高于冷凝温度。例如，排气压力为11巴(A)的空气压缩机的冷凝温度为68℃。当压缩室内温度低于68℃时，会析出冷凝水。因此，喷油螺杆空压机的排气温度不能太低，即等温压缩在喷油螺杆空压机中的应用因冷凝水的问题而受到限制。

2、提高容积利用率

由于制造、安装和运行三个方面的原因，气缸内总是不可避免地存在余隙容积，而余隙容积不仅直接减少了气缸的有效容积，而且残余的高压气体必须膨胀到吸气压力。 ，气缸就可以开始吸入新鲜气体，相当于进一步减小了气缸的有效容积。
不难理解，如果压力比越大，余隙容积中的残余气体膨胀得越快，气缸的有效容积就会越小。在极端情况下，即使余隙容积内的气体在气缸内充分膨胀后，压力仍然不低于吸气压力。此时，吸气和排气无法继续，气缸的有效容积变为零。如果采用多级压缩，每一级的压缩比很小，余隙容积中的残余气体稍有膨胀就达到吸气压力，自然就增大了气缸的有效容积，从而提高了气缸的利用率。气缸容积。

3、降低排气温度

压缩机排气温度随着压缩比的增大而升高。压缩比越高，废气温度越高，但废气温度过高往往是不允许的。这是因为：在油润滑压缩机中，润滑油的温度会降低粘度，加剧磨损。当温度升得太高时，很容易在气缸内和阀门上形成积碳，加剧磨损，甚至爆炸。由于各种原因，排气温度受到很大限制，因此必须采用多级压缩来降低排气温度。
注：分级压缩可以降低螺杆空压机的排气温度，同时也可以使空压机的热过程尽可能接近恒温压缩，以达到节能的效果，但这不是绝对的。特别是排气压力13bar以下的喷油螺杆空压机，由于压缩过程中注入了低温冷却油，压缩过程已经接近恒温过程，不需要二次压缩。如果在这种喷油冷却的基础上进行分级压缩，则结构复杂，制造成本增加，而且气体的流动阻力和额外的动力消耗也增加，有点损失。另外，如果温度过低，压缩过程中形成冷凝水，会导致系统状态恶化，造成严重后果。

4.减小作用在活塞杆上的气体力

在活塞式压缩机上，当压缩比较高且采用单级压缩时，气缸直径较大，较高的最终气体压力作用在较大的活塞面积上，活塞上的气体也较大。如果采用多级压缩，可以大大减小作用在活塞上的气体力，从而可以使机构轻量化，提高机械效率。
当然，多级压缩并不是越多越好。因为级数越多，压缩机的结构越复杂，体积、重量和成本增加；燃气通道的增加，燃气阀门和管理的压力损失增加等，所以有时级数越多，经济性越低，级数越多。活动部件越多，发生故障的可能性也会增加。由于摩擦增加，机械效率也会降低。